Evolución del mantenimiento: El caminar de hoy es el gatear del mañana

El siglo XX produjo avances increíbles en tecnología, comenzando con la línea de ensamblaje móvil instalada por Henry Ford en 1913, reduciendo el tiempo que se tardó en construir un automóvil de 12 horas a menos de tres. Cien años después, los fabricantes de automóviles pueden producir más de 500 automóviles en una hora. A medida que las empresas se esfuerzan por ser más productivas y más rentables, es cada vez más importante que los activos que impulsan el proceso operen con la máxima eficiencia.

Fundamentalmente, el mantenimiento ha existido mientras los humanos han existido. Desde la rutina de afilado de las lanzas y herramientas más antiguas del hombre hasta el trabajo de reparación necesario para las tecnologías modernas, nuestras herramientas y máquinas han necesitado mantenimiento y reparación. «Si no está roto, no lo arregles» es un adagio que se ha repetido durante décadas. ¿Pero es ese un enfoque viable en las plantas de hoy? Si bien hay excepciones, en su mayor parte, la respuesta es no, especialmente cuando se trata de industrias intensivas en activos y fábricas inteligentes.

Para ilustrar ese punto, consideremos las diferentes estrategias de mantenimiento para uno de los equipos más básicos (pero revolucionarios): la rueda.

Reemplazar la rueda cuando se rompe

Siglos atrás, cuando la rueda del carro de reparto se rompia, el conductor tuvo que detenerse en el medio de su ruta para enfrentar la crisis. El mantenimiento reactivo es la estrategia más antigua conocida por el hombre: reparar o reemplazar una pieza una vez que ha dejado de funcionar. De acuerdo con la investigación de la industria, el tiempo de actividad promedio para una planta que opera exclusivamente con esta estrategia es del 83 por ciento. Pero ese 17 por ciento de tiempo de inactividad puede ocurrir en cualquier momento. ¿Qué pasa si una cinta transportadora funciona mal en el medio de la producción máxima? ¿Puede su empresa absorber no solo los costos de las reparaciones de emergencia, sino también la pérdida de ingresos? ¿Qué pasa si un generador se apaga en el medio de la noche? ¿Tenias preparado un presupuesto para los gastos de sobretiempo, así como los repuestos?

El mantenimiento reactivo, es un componente eficaz de una estrategia de mantenimiento, cuando se aplica a las circunstancias adecuadas aprovechando la tecnología adecuada. Considere este enfoque cuando el equipo se puede reemplazar rápidamente y cuesta lo mismo en caso de falla que en el reemplazo controlado. Por ejemplo, es más fácil reemplazar bombillas cuando se queman que reemplazarlas en un horario fijo.

Verificación de la rueda cada tres meses o 5,000 Km

Finalmente, el conductor comienza a revisar las ruedas antes de iniciar su ruta y nota que los radios comienzan a desgastarse o que el eje se está doblando. Esas observaciones le permiten hacer reparaciones o reemplazar una rueda antes de que falle. Luego decide controlar las ruedas semanalmente y planifica sus reparaciones en consecuencia. A medida que los equipos se vuelven más complejos, los fabricantes a menudo recomiendan inspecciones basadas en tiempo o uso para mantener los estándares. El objetivo es extender la vida del activo a un costo menor. Las garantías ofrecidas para el equipo también pueden depender de si se han cumplido o no los requisitos de mantenimiento. A menudo, se exige a las industrias muy reglamentadas que conserven registros para garantizar que cumplan.

Las actividades de mantenimiento preventivo pueden aumentar el tiempo de actividad alrededor del 5 por ciento; sin embargo, la compañía también corre el riesgo de mantener en exceso. Por ejemplo, un mecánico puede programar un cambio de aceite del motor cada tres meses. ¿Qué sucede si el cambio de aceite crea problemas con el equipo? Muchos de nosotros hemos experimentado, o conocemos a alguien que ha experimentado, el cambio de aceite de mantenimiento preventivo en nuestro automóvil que terminó causando costosos daños al motor porque el mecánico olvidó volver a instalar correctamente el tapón de aceite. ¿Qué pasa si la empresa decide cambiar de un aceite convencional a uno sintético, lo que permitiría un mejor rendimiento y más tiempo entre los cambios de aceite, pero el mecánico no actualiza su plan de mantenimiento? Los beneficios que la compañía esperaba recibir nunca se realizan. 

Prestando más atención a los ruidos que hace la rueda

Después de unos años de entregas, el conductor comienza a notar patrones. La rueda rechina más bajo ciertas condiciones y los rayos generalmente se rompen después de un cierto período de tiempo. En lugar de revisar las ruedas una vez por semana, determina que las reparaciones pueden esperar hasta que el chirrido sea más persistente o hasta que el carro empiece a temblar cuando aplique el freno. Las observaciones como estas son el comienzo de un enfoque más proactivo para el mantenimiento. Además de una vida más larga y menores costos, los enfoques proactivos a menudo se alinean con las iniciativas de la organización, como las preocupaciones de salud y seguridad, la sostenibilidad y un mejor cumplimiento normativo.  

Con buenos datos viene una gran oportunidad

Mediante el monitoreo de las condiciones a lo largo del tiempo y el seguimiento del historial del equipo, el mantenimiento se vuelve más efectivo. El enfoque cambia de la reparación a la mejora. Además, la compañía puede comenzar a identificar por qué fallaron los equipos, lo que brinda la oportunidad de intervenir antes de fallar en el futuro. Cuando este aspecto se incorpora a la estrategia general, la investigación de la industria supone un tiempo de actividad del 98 por ciento.

El objetivo final para cada organización debería ser optimizar sus activos. Las máquinas se vuelven más inteligentes, encuentran patrones en los datos y extrapolan generalizaciones de esos patrones. Las estrategias avanzadas, como el pronóstico predictivo y el mantenimiento centrado en la confiabilidad, requieren un flujo constante de datos para mejorar la disponibilidad del equipo y la capacidad de producción. La integridad, precisión e integridad de los datos se vuelve crítica.

Las industrias intensivas en activos, que dependen de la operación segura y confiable de sus activos físicos para la producción y entrega de productos y servicios al mercado, otorgan gran importancia a la capacidad de predecir cuándo fallará una pieza de equipo de misión crítica. La investigación de la industria indica que esas organizaciones pueden ver más valor en Internet of Things (IoT), ya que la naturaleza de su negocio está ligada al rendimiento de los equipos. La predicción de fallas en los equipos a veces requiere deducciones de información aparentemente extraña, como datos de producción, temperatura ambiente y datos de equipos periféricos, y puede significar el uso de nuevas formas de análisis avanzados. Además de los datos de estructura recopilados de IoT, esas estrategias avanzadas también se benefician de datos no estructurados en forma de observaciones e interacciones.

¿Estás solo manteniendo?

El mantenimiento es un ciclo de mejora continua; el objetivo debe ser proporcionar confiabilidad y capacidad para capitalizar las inversiones de la planta en sus activos. Se reconoce que el mantenimiento es un área en la cual invertir, en lugar de un costo a ser reducido. Todas estas prácticas y tecnologías de apoyo están diseñadas para mejorar las decisiones sobre cómo operar, cuándo mantener y qué tipos de actividades realizar en el equipo. Con más información y un mejor análisis de esa información, se tomarán mejores decisiones comerciales.

A medida que más compañías consideran los impactos de Industria 4.0 y el avance hacia fábricas inteligentes, la administración de activos se vuelve aún más crítica. El equipo es mucho más sofisticado, con piezas más complejas y necesidades de servicio. Es necesario determinar la estrategia correcta o la combinación de estrategias para cada equipo e identificar los datos necesarios para implementar esa estrategia.

Para aprovechar al máximo los océanos de datos generados por los activos, los sensores auxiliares y la IoT, es necesario invertir en un Sistema de Gestión de Activos Empresariales (EAM). La integración de este sistema con su sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) y el Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) debe ser una prioridad para alcanzar el potencial ofrecido por Industria 4.0. Tenga cuidado de establecer adecuadamente las expectativas internas para preparar a sus partes interesadas para la naturaleza iterativa de esta iniciativa. El aprendizaje y el IPC (en español Mejora Continua de Procesos), que ocurrirán durante un período prolongado, deben tenerse en cuenta en esas expectativas. Nada de esto debería disuadirlo de seguir adelante; en cambio, debería animarte a comenzar ahora. O para usar otro adagio que a menudo se repite, si no comienzas, nunca terminarás.

Kay Jenkins es directora de TabWare EAM en Aptean.

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